Характеристика работ. Монтаж, демонтаж, ремонт, опробование и техническое обслуживание механической части простых машин, узлов и механизмов, распределительных устройств. Электрогазосварочные работы при ремонте и изготовлении ограждений, кожухов для обслуживаемых машин и механизмов. Окраска, нанесение надписей, смазка обслуживаемого оборудования. Отбор проб масла и его замена. Разборка, сборка, промывка, опробование, смазка, прием, выдача, профилактический ремонт пневматического инструмента. Выполнение такелажных и стропальных работ. Слесарная обработка и изготовление простых деталей по 12 - 13-м квалитетам.
Должен знать: назначение, технические характеристики обслуживаемых машин, механизмов, нормы и объемы их технического обслуживания; основы слесарного и монтажного дела; несложные кинематические схемы машин; технические требования, предъявляемые к эксплуатации обслуживаемых машин, механизмов; способы и приемы обработки металлов и деталей; порядок монтажа несложных металлоконструкций и механизмов; назначение и правила пользования применяемыми контрольно-измерительными приборами и инструментом; правила выполнения такелажных и стропальных работ; наименование и расположение горных выработок и правила передвижения по ним; системы и правила действия световой, звуковой и ароматической сигнализации в цехе; правила приема и подачи звуковых и видимых сигналов; правила бирочной системы.
Примеры работ.
1. Арматура пароводяная - набивка сальников; замена втулок, уплотнительных колец; подтяжка соединительных болтов на фланцах и стыках.
2. Вагонетки шахтные и для доставки людей по горным выработкам - замена скатов, подшипников, сцепок, буферов; правка кузовов.
3. Вентили всех диаметров - притирка клапанов.
4. Вентиляторы - ремонт и установка.
5. Вкладыши - пригонка и опиливание по параллелям.
6. Грохоты - замена сит.
7. Дробилки, вагоноопрокидыватели (в подземных условиях) - текущий ремонт и техническое обслуживание.
8. Конвейеры - замена роликов, роликоопор, редукторов, барабанов приводной и натяжной станции, отклоняющих барабанов; регулирование натяжения ленты и цепей.
9. Конвейеры скребковые - монтаж, демонтаж, ремонт.
10. Машины погрузочные - замена шкивов, пальцев; крепление канатов.
11. Машины погрузочно-доставочные - разборка ведущих мостов; регулирование зазоров главной передачи и блокового редуктора; снятие и промывка баков гидравлики, нейтрализации и топлива.
12. Мельницы - текущий ремонт и техническое обслуживание.
13. Насосы - замена втулок, соединительных пальцев муфт; набивка сальников; установка и крепление ограждений муфт; присоединение трубопроводов; техническое обслуживание.
14. Опрокидыватели, питатели, толкатели, станционные водоотливные установки, отбойные молотки, перфораторы, гидромониторы - демонтаж, ремонт, монтаж, техническое обслуживание.
15. Пробоотборщики - замена цепи и ковша.
16. Сосуды, работающие под давлением (пневмокамерные насосы), - демонтаж, ремонт, монтаж, техническое обслуживание.
17. Станции воздушно-канатных дорог - техническое обслуживание; установка роликов и шкивов для направления тягового каната.
18. Трубопроводы диаметром до 6 дюймов - прокладка, изготовление и установка опор, замена отдельных секций и запорной арматуры.
19. Трубопроводы для производства закладочных работ - демонтаж, ремонт, монтаж.
20. Трубопроводы для транспортировки шламов - демонтаж, ремонт, монтаж.
21. Установки буровые первого класса для бурения геологоразведочных скважин на твердое полезное ископаемое - ремонт, техническое обслуживание.
При выполнении работ под руководством слесаря по обслуживанию и ремонту оборудования более высокой квалификации - 2-й разряд.
§ 153. Слесарь-ремонтник 2 - й разряд
Характеристика работ
Должен знать:
Примеры работ
§ 154. Слесарь-ремонтник 3 - й разряд
Характеристика работ
Должен знать:
Примеры работ
§ 155. Слесарь-ремонтник 4 - й разряд
Характеристика работ
Должен знать:
Примеры работ
§ 156. Слесарь-ремонтник 5 - й разряд
Характеристика работ
Должен знать:
Примеры работ
§ 157. Слесарь-ремонтник 6 - й разряд
Характеристика работ
Должен знать:
Примеры работ
§ 158. Слесарь-ремонтник 7 - й разряд
Характеристика работ
Должен знать:
Требуется среднее профессиональное образование
§ 159. Слесарь-ремонтник 8 - й разряд
(Примечание. 7-й и 8-й разряды данной профессии присваиваются только при работе в цехах по подготовке производства, в экспериментальных и опытных цехах.)
Характеристика работ
Должен знать:
Наименование организации УТВЕРЖДАЮ РАБОЧАЯ ИНСТРУКЦИЯ Наименование должности руководителя организации _________ N ___________ Подпись Расшифровка подписи Место составления Дата СЛЕСАРЮ ПО РЕМОНТУ И ОБСЛУЖИВАНИЮ ОБОРУДОВАНИЯ (4-Й РАЗРЯД)
1. Слесарь по ремонту и обслуживанию оборудования принимается на работу и увольняется с работы приказом руководителя организации по представлению _________________________.
2. Слесарь по ремонту и обслуживанию оборудования подчиняется _____________________.
3. В своей деятельности слесарь по ремонту и обслуживанию оборудования руководствуется:
Уставом организации;
Правилами трудового распорядка;
Приказами и распоряжениями руководителя организации (непосредственного руководителя);
Настоящей рабочей инструкцией.
4. Слесарь по ремонту и обслуживанию оборудования должен знать:
Способы и правила монтажа, демонтажа, ремонта, испытания и наладки обслуживаемого оборудования;
Конструкцию и монтажные схемы пускорегулирующей аппаратуры;
Правила снятия и включения тока высокого напряжения;
Систему вентиляции и направление исходящей струи;
Схемы коммутации подземной и поверхностной электроподстанций;
Схемы соединений статорных и роторных обмоток электродвигателей;
Расчет и выбор сечения проводов и кабелей;
Назначение отдельных узлов и элементов металлоконструкций, тросов, подвесок;
Систему смазки узлов;
Способы ведения такелажных работ и спуска в шахту горных машин и механизмов;
Инструкции по наладке и пробному пуску электромеханического оборудования, не требующего монтажа;
Технологию обработки металлов и производства электрогазосварочных работ;
Инструкции по производству электросварочных работ в подземных выработках, надшахтных зданиях, по устройству заземления, по применению электроэнергии в тупиковых выработках газовых шахт и рудников, по осмотру, ремонту и испытанию шахтных гибких кабелей, по осмотру и ревизии взрывобезопасного рудничного электрооборудования;
Систему допусков и посадок;
Правила техники безопасности в объеме 4-й квалификационной группы.
5. Слесарю по ремонту и обслуживанию оборудования поручается:
5.1. Монтаж, демонтаж, ремонт, опробование и техническое обслуживание механической и электрической частей машин, узлов и механизмов средней сложности, оборудования высоковольтных подстанций.
5.2. Проверка изоляции электрооборудования и сушка высоковольтных двигателей и трансформаторов.
5.3. Ремонт, разделка и вулканизация высоковольтных гибких кабелей и конвейерных лент.
5.4. Ремонт освещения с групповыми прожекторами.
5.5. Замена тягового каната, соединительных муфт канатов подвесных дорог.
5.6. Осмотр и ремонт оборудования автоматизированных ламповых.
5.7. Наблюдение, контроль за состоянием трубопроводов, работой транспортеров, распределительных устройств, электродвигателей, трансформаторов, генераторов, тормозных электромагнитов, за состоянием сопряжений металлоконструкций, тросов и блоков.
5.8. Монтаж и демонтаж скребковых конвейеров с навесным оборудованием в очистных забоях и на бортовых штреках лав.
5.9. Определение степени изношенности и ремонт их с заменой отдельных элементов.
5.10. Техническое обслуживание преобразовательных установок, подстанций, средств СЦБ (сигнализации, централизации и блокировки) и автоматической сфетофорной блокировки (АСБ) рельсового транспорта.
5.11. Испытание средств электрической защиты при напряжении до 1000 В.
5.12. Слесарная обработка и изготовление простых узлов и деталей.
5.13. Обслуживание рассольной сети и замораживающих колонок при замораживании грунтов.
Примеры работ.
1. Аппаратура пускорегулирующая - разборка, сборка с заменой или восстановлением, подгонкой деталей.
2. Барабаны сушильные, трубы-сушилки - проверка и устранение нарушений герметичности сушильного тракта; ремонт мешалок и питателей.
3. Грохоты инерционные и самобалансирующие - замена вибраторов, пружин, корпуса короба, регулировка.
4. Драги малолитражные и паровые - ремонт.
5. Дробилки валковые, конусные, щековые - замена сегментов, валков и дробящего конуса в сборе, эксцентрика, приводного вала в сборе, замена дробящей щеки.
6. Компрессоры - замена поршневых колец, металлических сальников шатунных болтов, клапанов.
7. Конвейеры ленточные с шириной ленты до 1400 мм - монтаж, демонтаж и ремонт.
8. Краны, электровозы - ремонт.
9. Машины горные самоходные, буровые станки и установки, самоходные вагоны, подъемные машины (лебедки) - разборка, ремонт, сборка, опробование и регулирование узлов средней сложности; техническое обслуживание; ремонт двигателей самоходных кареток.
10. Мельницы шаровые, самоизмельчения, молотковые - ремонт, техническое обслуживание, ревизия редукторов и зубчатых передач.
11. Погрузочно-доставочные машины, подземные дизельные автосамосвалы - разборка, сборка и установка системы гидравлики, цилиндров, рулевого управления; ремонт главной рамы, стрелы, ковша, кабины водителя, металлических кожухов, ведущих валов.
12. Прессы брикетные - замена комплектов формовочного инструмента.
13. Системы поточно-транспортные - проверка состояния технологических и резервных защит, датчиков, электромагнитов храповых остановов, работы концевых выключателей, электроблокировок; установка датчиков.
14. Станции телефонные автоматические - ремонт, наладка, обслуживание.
15. Трансформаторы и распределительные устройства - ревизия.
16. Трубопроводы диаметром свыше 6"" - прокладка; изготовление и установка опор; замена отдельных секций трубопроводов и запорной арматуры.
17. Установки буровые второго-пятого классов для бурения геологоразведочных скважин на твердые полезные ископаемые; установки для бурения гидрогеологических и геофизических скважин - ремонт и техническое обслуживание.
18. Установки вентиляционные - обслуживание и ремонт; замена направляющих лопаток.
19. Установки дегазационные и аспирационные стационарные - монтаж, ремонт, демонтаж.
20. Экскаваторы, отвалообразователи, транспортно-отвальные мосты - монтаж, демонтаж, ремонт, техническое обслуживание; ремонт гидравлической системы: замена и ремонт гидравлических домкратов, гидроцилиндров, маслопроводов, запорной арматуры и приборов.
21. Электродвигатели высоковольтные - разборка, сборка, замена подшипников, щеткодержателей, щеток, ремонт коллекторов, устранение повреждений обмоток.
22. Центрифуги обезвоживающие - замена конусных щитов, скребков, шнеков, насосов.
23. Элеваторы обезвоживающие - замена ковшовых цепей.
6. Слесарь по ремонту и обслуживанию оборудования имеет право:
6.1. Требовать прохождения периодических инструктажей по охране труда.
6.2. Иметь необходимые для работы инструкции, инструмент, индивидуальные средства защиты и требовать от администрации обеспечения ими.
6.3. Знакомиться с правилами внутреннего трудового распорядка и коллективным договором.
6.4. Вносить предложения по совершенствованию технологии работы.
6.5. _________________________________________________________________. (иные права с учетом специфики организации)
7. Слесарь по ремонту и обслуживанию оборудования несет ответственность:
7.1. За неисполнение (ненадлежащее исполнение) своей работы, в пределах, определенных действующим трудовым законодательством Республики Беларусь.
7.2. За совершенные в процессе осуществления своей деятельности правонарушения - в пределах, определенных действующим административным, уголовным и гражданским законодательством Республики Беларусь.
7.3. За причинение материального ущерба - в пределах, определенных действующим трудовым, уголовным и гражданским законодательством Республики Беларусь.
Наименование должности руководителя структурного подразделения _________ _______________________ Подпись Расшифровка подписи Визы С рабочей инструкцией _________ _______________________ ознакомлен Подпись Расшифровка подписи _______________________ Дата
Характеристика работ .
1. Разборка, ремонт, сборка и испытание простых узлов и механизмов оборудования, агрегатов и машин.
2. Ремонт простого оборудования, агрегатов и машин, а также средней сложности под руководством слесаря более высокой квалификации.
3. Слесарная обработка деталей по 12 - 14 квалитетам.
4. Промывка, чистка, смазка деталей и снятие залива.
5. Выполнение работ с применением пневматических, электрических инструментов и на сверлильных станках.
6. Шабрение деталей с помощью механизированного инструмента.
7. Изготовление простых приспособлений для ремонта и сборки.
Должен знать:
Основные приемы выполнения работ по разборке, ремонту и сборке простых узлов и механизмов, оборудования, агрегатов и машин;
- назначение и правила применения слесарного и контрольно-измерительных инструментов;
- основные механические свойства обрабатываемых материалов;
Наименование, маркировку и правила применения масел, моющих составов, металлов и смазок.
Примеры работ .
1. Арматура мартеновских печей, дроссели, отсечные клапаны - снятие, ремонт, установка.
2. Болты, гайки, шпильки - опиливание, прогонка резьбы, смена их и крепление.
3. Вентили запорные для воздуха, масла и воды - установка с пригонкой по месту.
4. Завалочные окна, канаты крышкоподъемников и перекидные устройства - смена.
5. Коленья, тройники для трубопроводов - гидравлическое испытание и сборка.
6. Лубрикаторы, линейные питатели - ремонт, регулировка.
7. Маслоохладители - разборка, ремонт, сборка.
8. Насосы поршневые - ремонт, установка.
9. Оборудование - нейтрализация от кислых и щелочных сред.
10. Ограждения - снятие и установка.
11. Прокладки - изготовление.
12. Редукторы галтовочных барабанов - разборка, ремонт и сборка.
13. Сетки металлические - замена, изготовление, ремонт.
14. Точила наждачные и пылесосы к ним - ремонт, сборка, замена и правка абразивных кругов.
15. Шпонки - опиливание.
16. Шпулярники сновальных машин - ремонт и установка на машину.
Характеристика работ .
1. Разборка, ремонт, сборка и испытание средней сложности узлов и механизмов оборудования, агрегатов и машин.
2. Ремонт, регулирование и испытание средней сложности оборудования, агрегатов и машин, а также сложного под руководством слесаря более высокой квалификации.
3. Слесарная обработка деталей по 11 - 12 квалитетам.
4. Ремонт футерованного оборудования и оборудования, изготовленного из защитных материалов и ферросилиция.
5. Разборка, сборка и уплотнение фаолитовой и керамической аппаратуры и коммуникаций.
6. Изготовление приспособлений средней сложности для ремонта и сборки.
7. Выполнение такелажных работ при перемещении грузов с помощью простых грузоподъемных средств и механизмов, управляемых с пола.
Должен знать:
Устройство ремонтируемого оборудования;
- назначение и взаимодействие основных узлов и механизмов;
- технологическую последовательность разборки, ремонта и сборки оборудования, агрегатов и машин;
- технические условия на испытание, регулировку и приемку узлов и механизмов;
- основные свойства обрабатываемых материалов;
- устройство универсальных приспособлений и применяемых контрольно-измерительных инструментов;
- систему допусков и посадок, квалитеты и параметры шероховатости;
- правила строповки, подъема, перемещения грузов;
- правила эксплуатации грузоподъемных средств и механизмов, управляемых с пола.
Примеры работ .
1. Агрегаты вакуумные высокого вакуума на установках средней сложности - ремонт.
2. Вентили всех диаметров - притирка клапанов.
3. Вентиляторы - ремонт и установка.
4. Вкладыши - пригонка и опиливание по параллелям.
5. Газопроводы - уплотнение мест подсоса диабазовой замазкой и нефтебитумом.
6. Желоба для заливки чугуна - замена.
7. Кожухи и рамы сложные - изготовление.
8. Конвейеры металлические - замена роликов.
9. Коробки скоростей и подач в металлообрабатывающих станках средней сложности - сборка и регулировка.
10. Лопасти, била, валы, пластины транспортеров, витки шнеков - правка.
11. Люнеты - ремонт.
12. Магазины инструментов, устройства автоматической смены инструментов - ремонт, регулировка.
13. Машины мотальные (текстильные) - капитальный ремонт пластин, подъемных рычагов, прикланов, веретен.
14. Машины разливочные - ремонт цепи конвейера, замена изложниц.
15. Машины углепогрузочные - сборка и установка тормозного устройства с рычагом.
16. Мельницы, грохоты, сушильные барабаны - текущий ремонт.
17. Насосы центробежные - ремонт, установка.
18. Полуавтоматы сварочные, установки - средний и текущий ремонт.
19. Резаки газоэлектрические - замена наконечников с центровкой электродов.
20. Сита и ножи - снятие, установка и регулировка.
21. Станки деревообрабатывающие - текущий ремонт.
22. Станки ткацкие - смена нижних валов и прижимов.
23. Станки токарные - полный ремонт продольных и поперечных салазок, суппортов.
24. Теплообменники - ремонт, сборка.
25. Трубопроводы - разборка.
26. Устройства позиционирования шпинделей - регулировка.
27. Шлаковозы - осмотр, смазка и ремонт.
28. Электропечи - разборка и ремонт.
Характеристика работ .
1. Разборка, ремонт, сборка и испытание сложных узлов и механизмов.
2. Ремонт, монтаж, демонтаж, испытание, регулирование, наладка сложного оборудования, агрегатов и машин и сдача после ремонта.
3. Слесарная обработка деталей и узлов по 7 - 10 квалитетам.
4. Изготовление сложных приспособлений для ремонта и монтажа.
5. Составление дефектных ведомостей на ремонт.
6. Выполнение такелажных работ с применением подъемно-транспортных механизмов и специальных приспособлений.
Должен знать:
Устройство ремонтируемого оборудования, агрегатов и машин;
- правила регулирования машин;
- способы устранения дефектов в процессе ремонта, сборки и испытания оборудования, агрегатов и машин;
- устройство, назначение и правила применения используемых контрольно-измерительных инструментов;
- конструкцию универсальных и специальных приспособлений;
- способы разметки и обработки несложных различных деталей;
- систему допусков и посадок;
- квалитеты и параметры шероховатости;
- свойства кислотоупорных и других сплавов;
- основные положения планово-предупредительного ремонта оборудования.
Примеры работ .
1. Аппараты колонного типа - ремонт, сборка.
2. Аппаратура кислородная и аргонная электроплавильных печей - ремонт, обслуживание.
3. Арматура запорная - ревизия, ремонт, установка.
4. Виброгрохоты - замена сиг.
5. Газоходы - замена шиберов.
6. Гидрозатворы скубберов - регулировка.
7. Гидроусилители, гидромоторы - ремонт, сборка, испытание.
8. Головки многопозиционные автоматические - ремонт, регулировка.
9. Грануляторы - замена футеровки и бортов.
10. Дробилки - ремонт с заменой и подгонкой сработанных деталей, регулировка крупности дробления.
11. Каландры, прессы для глажения универсальные и ротационные - ремонт и наладка.
12. Компрессоры кислородно-дожимающие - текущий и средний ремонт.
13. Конуса шпинделей - проверка и восстановление методом притирки.
14. Коробки скоростей и подач металлообрабатывающих станков - сборка и регулировка.
15. Котлы паровые и водогрейные - ремонт.
16. Машины бурильные - монтаж и установка.
17. Машины для литья под давлением - ремонт.
18. Машины завалочные мартеновских печей - выверка колонн по вертикальной оси и уровню, ремонт механизма качения и поворота хобота.
19. Машины прядильные - капитальный ремонт и регулировка.
20. Машины швейные - текущий и капитальный ремонт.
21. Мельницы, грохоты, сушильные барабаны - средний ремонт.
22. Насосы глубинные и штанговые - ремонт и сборка.
23. Напыльники горловин конверторов - демонтаж, монтаж.
24. Оборудование мазутное - ремонт.
25. Оборудование подготовительных цехов (участков) для производства растительных масел и аппараты жироперерабатывающих производств - сборка, регулировка и испытание.
26. Пневмонасосы, дымососы, эксгаустеры - ремонт.
27. Подшипники ответственные - заливка баббитом и шабрение.
28. Редукторы вращающихся печей, паровых мельниц, конвейеров, пластинчатых транспортеров, питателей - ремонт.
29. Системы воздушные конвертеров и ватержакетов - регулировка, капитальный ремонт.
30. Смесители и сульфураторы - замена валов и муфт.
31. Станки деревообрабатывающие и металлорежущие - капитальный ремонт, регулировка.
32. Станки ткацкие - капитальный ремонт и наладка уточного механизма.
33. Турбобуры секционные и шпиндельные - ремонт, сборка, регулировка, испытание.
34. Чушкоукладчики - ремонт с заменой деталей.
Характеристика работ .
1. Ремонт, монтаж, демонтаж, испытание, регулирование и наладка сложного оборудования, агрегатов и машин и сдача после ремонта.
2. Слесарная обработка деталей и узлов по 6 - 7 квалитетам.
3. Разборка, ремонт и сборка узлов и оборудования в условиях напряженной и плотной посадок.
Должен знать:
Конструктивные особенности ремонтируемого оборудования, агрегатов и машин;
- технические условия на ремонт, сборку, испытание и регулирование и на правильность установки оборудования, агрегатов и машин;
- технологический процесс ремонта, сборки и монтажа оборудования;
- правила испытания оборудования на статическую и динамическую балансировку машин;
- геометрические построения при сложной разметке;
- способы определения преждевременного износа деталей;
- способы восстановления и упрочнения изношенных деталей и нанесения защитного покрытия.
Примеры работ .
1. Автоматы токарно-револьверные многошпиндельные, копировальные, координатно-расточные, зубострогальные и вальцетокарные станки - средний ремонт, монтаж, регулировка, проверка на точность, пуск и сдача в эксплуатацию.
2. Агрегаты высокого давления (колонны синтеза), сепараторы, испарители, водяные конденсаторы, холодильники - текущий и средний ремонт.
3. Аппараты брагоперегонные и брагоректификационные - капитальный ремонт.
4. Аппараты, газопроводы высокого давления - ревизия, ремонт и испытание.
5. Аппараты сложные кинопроекционные и машины проявочные - средний ремонт.
6. Аппаратура кислородная и аргонная мартеновских печей - ремонт, обслуживание.
7. Газодувки - капитальный ремонт и испытание.
8. Катки сушильно-гладильные вакуумные - ремонт и наладка.
9. Коробки скоростей токарных полуавтоматов - сборка и переключение с взаимной пригонкой шлицевых валиков и шестерен.
10. Компрессоры кислородно-дожимающие - капитальный ремонт.
11. Машины грузоподъемные - ремонт, регулировка и нивелировка подкрановых путей.
12. Машины для сортировки писем - ремонт.
13. Машины завалочные мартеновских печей - полный ремонт с заменой шахты, регулировка всех механизмов.
14. Машины загрузочные - ревизия механизма передвижения и поворота, разборка, сборка, выверка и замена деталей.
15. Машины стиральные автоматизированные - ремонт и наладка.
16. Мельницы, грохоты, сушильные барабаны - капитальный ремонт, испытание, регулировка и сдача.
17. Механизмы гидравлической подачи металлообрабатывающих станков - ремонт и регулировка.
18. Механизмы гидропроводов станков - ремонт, сборка, регулировка.
19. Насосы вакуумные и форвакуумные - капитальный ремонт.
20. Печи доменные - установка наклонного моста.
21. Реакторы - ремонт.
22. Редукторы кранов вращающихся печей и дифференциальные редукторы прокатных станов - ревизия, ремонт.
23. Роботы и манипуляторы с программным управлением с категорией ремонтной сложности до 20 ед. - капитальный ремонт, регулировка.
24. Станки буровые глубокого бурения - ремонт.
25. Станки зубошлифовальные, зубодолбежные, зубострогальные со сложными криволинейными направляющими - проверка на точность.
26. Станки с программным управлением - проверка на жесткость.
27. Турбобуры объемные, редукторные, реактивно-турбинные, высокомоментные, с турбинами точного литья - ремонт, сборка, установка, регулирование, испытание.
28. Установки вакуум-выпарные - разборка, ремонт, сборка.
29. Цилиндры, подшипники коренные и шатунные - проверка после обкатки и окончательное крепление всех соединений.
30. Экономайзеры, пароперегреватели, компрессорные и воздуходувные установки - капитальный ремонт, сдача после испытания.
31. Электро- и руднотермические печи - проверка соосности подъемных винтов, конвейера и посадки корпуса печи на все четыре колонны.
Характеристика работ .
1. Ремонт, монтаж, демонтаж, испытание и регулирование сложного крупногабаритного, уникального, экспериментального и опытного оборудования, агрегатов и машин.
2. Выявление и устранение дефектов во время эксплуатации оборудования и при проверке в процессе ремонта.
3. Проверка на точность и испытание под нагрузкой отремонтированного оборудования.
Должен знать:
Конструктивные особенности, кинематические и гидравлические схемы ремонтируемого оборудования, агрегатов и машин;
- методы ремонта, сборки, монтажа, проверки на точность и испытания отремонтированного оборудования;
- допустимые нагрузки на работающие детали, узлы, механизмы оборудования и профилактические меры по предупреждению поломок, коррозионного износа и аварий.
Примеры работ .
1. Автоматы токарные многошпиндельные, полуавтоматы токарные многорезцовые вертикальные - капитальный ремонт.
2. Аппаратура гидравлическая - ремонт и наладка.
3. Аппараты сложные кинопроекционные и машины проявочные - капитальный ремонт.
4. Клети прокатного стана - проверка, регулировка, испытание и сдача после ремонта.
5. Линии автоматические всех профилей обработки, имеющие сложные агрегаты, - капитальный и средний ремонт.
6. Линии автоматические формовочные - капитальный ремонт, сборка, регулировка и сдача.
7. Линии комплексно-механизированные мучнисто-кондитерских, макаронных и хлебобулочных изделий и автоматические в парфюмерно-косметическом производстве - ремонт и наладка.
8. Машины агломерационные - регулирование движения машины и теплового зазора, выверка привода по оси головного радиуса.
9. Машины подъемные скипового и клетьевого шахтного подъема - ремонт, испытание, сдача.
10. Оборудование прецизионное - ремонт, сдача.
11. Печи руднотермические - капитальный ремонт контактной системы и выбраковка дефектных деталей.
12. Печи трубчатые - испытание змеевика.
13. Прессы гидравлические - капитальный и средний ремонт.
14. Прессы парогидравлические - капитальный ремонт.
15. Роботы и манипуляторы с программным управлением с категорией ремонтной сложности свыше 20 ед. - монтаж, ремонт, наладка.
16. Станки агрегатные, барабанно-фрезерные и специальные, автоматы и полуавтоматы специальные шлифовальные для обтачивания и шлифования кулачковых и конических валов - ремонт.
17. Станки координатно-расточные - восстановление координат.
18. Станки с программным управлением - проверка на точность, восстановление координат, ремонт, испытание.
19. Станки электроимпульсные - ремонт.
20. Суперцентрифуги, машины краскотерочные импортные, редукторы планетарные, ротационные вакуумные насосы - ремонт.
21. Турбокомпрессоры - капитальный ремонт и сдача.
22. Установки воздухоразделительные - капитальный ремонт.
23. Устройство спусковое для спуска судов - капитальный ремонт, центровка и регулирование.
24. Холодильники, агрегаты высокого давления (колонны синтеза), сепараторы, испарители, водяные конденсаторы - капитальный ремонт.
25. Экстрактор, малопресс, автоматы и полуавтоматы (дозирующие, резательные, фасовочные, др.), компрессоры - сборка, наладка и регулировка.
26. Электропечи, ватержакеты, конвертеры - регулировка гидроаппаратуры и проверка полноты ремонта.
Характеристика работ .
1. Диагностика, профилактика и ремонт сложного оборудования в гибких производственных системах.
2. Устранение отказов оборудования при эксплуатации с выполнением комплекса работ по ремонту и наладке механической, гидравлической и пневматической систем.
Должен знать:
Конструктивные особенности, гидравлические и кинематические схемы ремонтируемого сложного оборудования;
- методы диагностики, ремонта, сборки и монтажа, проверки на точность и испытания отремонтированного оборудования;
- допустимые нагрузки на работающие детали, узлы, механизмы оборудования и профилактические меры по предупреждению неисправностей;
- технологические процессы ремонта, испытания и сдачи в эксплуатацию сложного оборудования.
Характеристика работ .
Диагностика, профилактика и ремонт уникального и экспериментального оборудования в гибких производственных системах и участие в работе по обеспечению вывода его на заданные параметры работы.
Должен знать:
Конструкцию, кинематические и гидравлические схемы ремонтируемого экспериментального и уникального оборудования;
- контрольно-измерительные приборы и стенды для диагностирования, ремонта и обслуживания оборудования;
- технологические процессы ремонта уникального и экспериментального оборудования.
Требуется среднее профессиональное образование.
Примечание .
7-й и 8-й разряды данной профессии присваиваются только при работе в цехах по подготовке производства, в экспериментальных и опытных цехах.
КВАЛИФИКАЦИЯ - 3 РАЗРЯД
ДОЛЖЕН ЗНАТЬ:
Назначение, конструкцию и принцип действия ремонтируемого нефтепромыслового оборудования. Заправку применяемого инструмента. Инструкции по правилам безопасности при производстве ремонтных работ. Физические свойства нефти, газа и конденсата. Допуски, посадки, классы точности и чистоты обработки. Основные свойства обрабатываемых материалов. Регулировку и прием оборудования после ремонта. Основы трудового законодательства. Основы экономики труда и производства.
Слесарь-ремонтник (по ремонту нефтепромыслового оборудования) 3 разряда ДОЛЖЕН УМЕТЬ:
Производить слесарную обработку и шабрение деталей и узлов по 3-4 классу точности. Вырубать прокладки сложнойконфигурации. Производить текущий, средний, капитальный ремонт, монтаж, регулировку и испытание средней сложности нефтепромыслового оборудования. Очищать поверхности переносным наждачным кругом на гибком валу. Сверлить отверстия диаметром до 25 мм электродрелью, пневматическим сверлом и трещоткой. Нарезать резьбу метчиком и плашками. Обрабатывать детали зубилом. Производить ремонт и монтаж крупногабаритного оборудования под руководством слесаря-ремонтника высокой квалификации.
КВАЛИФИКАЦИЯ - 4 РАЗРЯД
ДОЛЖЕН ЗНАТЬ:
Технологическую характеристику, назначение и устройство ремонтируемого нефтепромыслового оборудования. Причины нарушения технологического режима работы нефтепромыслового оборудования. Правила сдачи и получения из капитального ремонта нефтепромыслового оборудования. Правила пуска и остановки нефтепромыслового оборудования. Выявление и устранение неполадок нефтепромыслового оборудования. Основные положения планово-предупредительного ремонта оборудования. Допуски, посадки, классы точности и чистоты обработки. Назначение и правила применения сложного контрольно-измерительного инструмента. Основные свойства и характеристики смазочных материалов, применяемых при эксплуатации нефтепромыслового оборудования. Правила эксплуатации и ремонта грузоподъемного оборудования и механизмов. Правила эксплуатации и ремонта сосудов, работающих под давлением. Правила безопасности при эксплуатации и ремонте нефтепромыслового оборудования. Основы трудового законодательства. Основы экономики труда и производства.
Слесарь-ремонтник (по ремонту нефтепромыслового оборудования) 4 разряда ДОЛЖЕН УМЕТЬ:
Производить слесарную обработку и шабрение деталей и узлов по 2-3 классу точности. Вырубать прокладки сложной конфигурации. Производить текущий, средний, капитальный ремонт, монтаж, регулировку и испытание средней сложности нефтепромыслового оборудования. Очищать поверхности переносным наждачным кругом на гибком валу. Сверлить отверстия диаметром до 25 мм электродрелью, пневматическим сверлом и трещоткой. Нарезать резьбу метчиком и плашками. Обрабатывать детали зубилом. Производить ремонт и монтаж крупногабаритного оборудования под руководством слесаря-ремонтника высокой квалификации.
КВАЛИФИКАЦИЯ - 5 РАЗРЯД
ДОЛЖЕН ЗНАТЬ:
Конструктивное устройство и назначение ремонтируемого нефтепромыслового оборудования. Технические условия на ремонт нефтепромыслового оборудования. Технологическую последовательность ремонта, сборки и монтажа оборудования. Правила испытания оборудования на прочность. Статическую и динамическую балансировку узлов деталей машин. Геометрические построения при сложной разметке. Способы определения причин аварий и преждевременного износа деталей. Способы восстановления и упрочнения наношенные деталей. Технические характеристики горюче-смазочных материалов. Систему допусков и посадок. Основы трудового законодательства. Основы экономики труда и производства.
Слесарь-ремонтник (по ремонту нефтепромыслового оборудования) 5 разряда ДОЛЖЕН УМЕТЬ:
Проводить капитальный ремонт сложного нефтепромыслового оборудования. Проверять размеры и зазоры микрометром, штихмассом, штангенциркулем, рейсмусом и щупом с предельной точностью мерительного инструмента. Устанавливать режим работы оборудования при испытании, регулировать и обкатывать вхолостую или под нагрузкой. Обрабатывать детали и узлы по 1-2-му классу точности. Производить постановку контрольных шпилек. Производить балансировку шкивов, рабочих колес центробежных насосов. Производить полировку шеек вала. Выявлять все неисправности машины и принимать меры к их устранении. Соблюдать правила безопасности, противопожарные мероприятия, оказывать первую помощь при несчастных случаях.
Пояснительная записка
Настоящая программа составлена в соответствии с требованиями ЕТКС и предназначена для индивидуальной и бригадной подготовки рабочих по профессии слесарь — ремонтник 2 -3, 4-5,6 разрядов.
Теоретическое обучение для слесарей — ремонтников 2, 3 разряда рассчитано на 120 часов, для слесарей — ремонтников 4, 5 разряда — на 60 часов, для слесарей — ремонтников 6 разряда 30 часов.
Практическое обучение рассчитано на 60 дней для слесарей — ремонтников 2, 3 разряда, на 30 дней для слесарей — ремонтников 4, 5 разряда и 28 дней для слесарей — ремонтников 6 разряда. Цель программы — дать необходимые знания по программе для индивидуальной и бригадной подготовки слесарей — ремонтников, согласно утвержденного «Перечня профессий профессиональной подготовки» и приложения к Приказу Минобразования РФ от 29.10.2001г. № 3477.
К концу обучения каждый обучаемый должен уметь выполнять все работы, предусмотренные учебной программой и квалификационной характеристикой, с соблюдением технических требований и норм времени, установленных на производстве.
Для проведения теоретических знаний привлекаются высококвалифицированные инженерно-технические работники, имеющие опыт работы по теоретическому обучению кадров.
На протяжении всего учебного процесса особое внимание необходимо уделять вопросам техники безопасности, промсанитарии и противопожарным мероприятиям.
Профессия — слесарь- ремонтник Квалификация — 2 разряд
Характеристика работ:
Разборка, ремонт, сборка и испытание простых узлов и механизмов оборудования агрегатов и машин, а также средней сложности под руководством слесаря более высокой квалификации.
Должен уметь:
1. Производить слесарную обработку деталей по 12 — 14 квалитетам.
2.Промывать, чистить, смазывать детали и снимать заливы.
3.Выполнять работы с применением пневматических, электрических инструментов и на сверлильных станках.
4. Шабрение деталей с помощью механизированного инструмента
5. Изготовление простых приспособлений для ремонта и сборки.
6. Соблюдать требования правил охраны труда
Должен знать:
1 .Основные приёмы выполнения работ по разборке, ремонту и сборке простых узлов и механизмов, оборудования, агрегатов и машин.
2. Назначение и правила применения слесарного и контрольно — измерительного инструмента.
3.Основные механические свойства обрабатываемых материалов.
4. Основные понятия о допусках и посадках, квалитетах и параметрах шероховатости. 5.Наименование, маркировку и правила применения масел, моющих составов, металлов и смазок. 6. Инструкции и положения по охране труда:
П-ОТ «Защита от падений»
Примеры работ:
1.Болты, гайки, шпильки — опиливание, пригонка резьбы, смена их и крепление.
2.Вентили запорные для воздуха, масла и воды - установка с пригонкой по месту.
3.Насосы поршневые - ремонт, установка.
4.Прокладки — изготовление.
Профессия — слесарь-ремонтник. Квалификация — 3 разряд.
Характеристика работ:
Разборка, ремонт, сборка и испытание средней сложности узлов и механизмов оборудования, агрегатов и машин, а также сложного под руководством слесаря более высокой квалификации.
Слесарь-ремонтник 3 разряда должен уметь:
1 Производить слесарную обработку деталей по II-I2 квалитетам.
2 Ремонтировать футерованное оборудование и оборудования, изготовленного из защитных
материалов.
3 Выполнять разметку, правку и гибку, рубку, резание, опиливание, сверление, зенкерование,
шабрение.
4 Соблюдать требования правил охраны труда.
Слесарь-ремонтник 3 разряда должен знать:
1 Устройство ремонтируемого оборудования.
2 Назначение и взаимодействие основных узлов и механизмов.
3 Технологическую последовательность разборки, ремонта и сборки оборудования.
4 Технические условия на испытание регулировку узлов и механизмов.
5 Основные свойства обрабатываемых материалов.
6 Устройство универсальных приспособлений и средней сложности контрольно- измерительного
инструмента.
7 Допуски и посадки, квалитеты и параметры шероховатости.
8 Инструкции и положения по охране труда:
ИОТ «При холодной обработке деталей на металлорежущих станках».
ИОТ «Для слесарей по монтажу и ремонту мех. оборудования».
ИОТ «Работа с переносным ручным механизированным инструментом, электрическими ручными машинами и переносными светильниками»
ИОТ «Работа с абразивным инструментом»
П-ОТ «Положение о порядке действий работников в ЧС»
П-ОТ «Защита от падений»
П -ОТ «Порядок отключения, блокирования и запирания энергии, вывешивании предупреждающих бирок и проверки»
Программа «Защитные ограждения оборудования»
Примеры работ:
1. Детали простые; зачистка, опиливание, нарезание резьбы вручную, развертывание отверстий.
2. Станки токарные; полный ремонт продольных и поперечных салазок, суппортов.
3. Кожухи и рамы сложные; изготовление.
4. Люнеты — ремонт.
5. Вкладыши и подшипники — вырубка смазочных канавок.
Квалификационная характеристика
Профессия — слесарь-ремонтник. Квалификация — 4 разряд
Характеристика работ слесаря-ремонтника 4 разряда:
Разборка, ремонт, сборка и испытания сложных и особо сложных узлов и механизмов. Слесарная обработка деталей и узлов по 7-10 квалитетом.
Слесарь-ремонтник 4 разряда должен уметь:
1. Производить ремонт демонтаж, испытание, регулирование, наладку сложного оборудования и
сдачу после ремонта.
2,.Изготавливать сложные приспособления для ремонта и монтажа.
З.Составлять дефектные ведомости на ремонт. 4.Соблюдать требования правил охраны труда.
Слесарь-ремонтник 4 разряда должен знать:
1 .Устройство ремонтируемого оборудования.
2. Правила регулирования машин.
3. Способы устранения дефектов в процессе ремонта.
4 Устройство, назначение и правила применения сложного контрольно-измерительного инструмента.
5. Способы разметки и обработки несложных различных деталей.
6. Систему допусков и посадок, квалитетов и параметры шероховатости.
7. Основные положения планово-предупредительного ремонта и оборудования.
8. Инструкции и положения по охране труда:
ИОТ «При холодной обработке деталей на металлорежущих станках».
ИОТ «Для слесарей по монтажу и ремонту мех. оборудования».
ИОТ «Работа с переносным ручным механизированным инструментом, электрическими ручными машинами и переносными светильниками»
ИОТ «Работа с абразивным инструментом»
П-ОТ «Положение о порядке действий работников в ЧС»
П-ОТ «Защита от падений»
П -ОТ «Порядок отключения, блокирования и запирания энергии, вывешивании предупреждающих бирок и проверки»
Программа «Защитные ограждения оборудования»
Примеры работ:
1. Коробки скоростей и подач металлообрабатьюающих станков — сборка, регулировка
2. Машины для литья под давлением — ремонт.
3. Станки металлорежущие — капитальный ремонт, регулировка.
4. Редукторы вращающихся печей — ремонт.
5. Арматура запорная — ревизия, ремонт, установка.
Квалификационная характеристика:
Профессия — слесарь-ремонтник. Квалификация — 5 разряд
Характеристика работ слесаря-ремонтника 5 разряда:
Демонтаж, ремонт, монтаж, испытание и наладка особо сложного оборудования.
Слесарь-ремонтник 5 разряда должен уметь:
1 .Производить слесарную обработку деталей и узлов по 6-7 квалитетам.
2.Разбирать ремонтировать, собирать узлы оборудования в условиях напряженной и плотной
посадок.
Слесарь-ремонтник 5 разряда должен знать:
1 .Конструктивные особенности ремонтируемого оборудования.
2.Технические условия на ремонт, сборку, испытание, регулировку и правильность установки
оборудования.
З.Правила испытания оборудования я на статическую и динамическую балансировку машин.
4.Геометрические построения при сложной разметке.
5.Способы определения преждевременного износа деталей.
6. Инструкции и положения по охране труда:
ИОТ «При холодной обработке деталей на металлорежущих станках».
ИОТ «Для слесарей по монтажу и ремонту мех. оборудования».
ИОТ «Работа с переносным ручным механизированным инструментом, электрическими ручными машинами и переносными светильниками»
ИОТ «Работа с абразивным инструментом»
П-ОТ «Положение о порядке действий работников в ЧС»
П-ОТ «Защита от падений»
П -ОТ «Порядок отключения, блокирования и запирания энергии, вывешивании предупреждающих бирок и проверки»
Программа «Защитные ограждения оборудования»
Примеры работ:
1.Автоматы токарно-револьверные многошпиндельные, копировальные, координатно-расточные,
зубострогальные станки — средний ремонт, монтаж, регулировка, проверка на точность, пуск и
сдача в эксплуатацию.
2.Коробки скоростей токарных полуавтоматов — сборка и переключение с взаимной пригонкой
шлицевых валиков и шестерён.
3. Механизмы гидравлической подачи металлообрабатывающих станков — ремонт регулировка.
4.Станки зубопшифовальные, зубострогальные со сложными криволинейными направляющими —
проверка на точность.
5.Станки с программным управлением — проверка на жесткость.
Квалификационная характеристика
Профессия — слесарь-ремонтник. Квалификация — 6 разряд
Характеристика работ слесаря — ремонтника 6 разряда:
Ремонт, монтаж, демонтаж, испытание и регулировка особо сложного крупногабаритного, уникального оборудования.
Слесарь-ремонтник 6 разряда должен уметь:
1. Выявлять и устранять дефекты во время эксплуатации оборудования и при проверке в процессе
ремонта.
2. Проверять на точность и испытывать под нагрузкой отремонтированное оборудование.
3. Соблюдать требования правил по охране труда.
Слесарь — ремонтник 6 разряда должен знать:
1.Конструктивные особенности, кинематические и гидравлические схемы ремонтируемого
оборудования.
2.Методы ремонта, сборки, монтажа, проверки на точность и испытание отремонтированного
оборудования.
3. Допустимые нагрузки на работающие детали, узлы, механизмы оборудования и профилактические
меры по предупреждению поломок, коррозионного износа и аварий.
4. Инструкции и положения по охране труда:
ИОТ «При холодной обработке деталей на металлорежущих станках».
ИОТ «Для слесарей по монтажу и ремонту мех. оборудования».
ИОТ «Работа с переносным ручным механизированным инструментом, электрическими ручными машинами и переносными светильниками»
ИОТ «Работа с абразивным инструментом»
П-ОТ «Положение о порядке действий работников в ЧС»
П-ОТ «Защита от падений»
П -ОТ «Порядок отключения, блокирования и запирания энергии, вывешивании предупреждающих бирок и проверки»
Программа «Защитные ограждения оборудования»
Примеры работ:
1. Автоматы токарные многошпиндельные — кап. ремонт.
2. Станки координатно-расточные — восстановление координат.
3. Станки с программным управлением — проверка на точность, восстановление координат, ремонт,
испытание.
4. Станки электроимпульсные — ремонт.
Тематический план и программа теоретического обучения:
| Темы |
Кол-во часов |
|||
| 1 | Введение | |||
| 2 | Техника безопасности, пром. санитария и пожарная безопасность | |||
| 3 | Слесарное дело | |||
| 4 | Основы общей технологии | |||
| 5 | Допуски, посадки | |||
| 6 | Чтение чертежей | 2 | ||
| 7 | Контрольно-измерительный инструмент и техника измерения | 8 | ||
| 8 | Сведения из технической механики | |||
| 9 | Сведения из электротехники | |||
| 10 | Техпроцесс ремонта промышленного оборудования | |||
| 11 | Механизация и автоматизация производства | |||
| 12 | Квалификационный экзамен | |||
| ИТОГО: | ||||
Программа теоретического обучения
Тема1. Введение
Основные сведения о производстве и организации рабочего места. Ознакомление с квалификационной характеристикой и программой обучения.
Тема 2. Техника без опасности, промышленная санитария и противопожарная безопасность.
Обязанности работающих в области охраны труда. Технология производства. Требования, предъявляемые к рабочему месту, оборудованию, ручному инструменту.
Правила безопасности при холодной обработке металлов. Техника безопасности перед началом работы, во время работы, после окончания работы. Несчастные случаи и анализ случаев травматизма. Ответственность.
Электробезопасность. Опасность поражения электротоком. Случаи поражения эл. током. Способы освобождения пострадавшего от действия эл. тока и оказание первой помощи. Основные правила устройства и эксплуатации оборудования. Безопасное напряжение. Порядок отключения, блокирования и запирания энергии, вывешивания предупредительных бирок.
Промышленная санитария. Задачи промышленной санитарии. Профессиональные заболевания и их основные причины. Профилактика профессиональных заболеваний. Основные профилактические и защитные мероприятия. Средства индивидуальной защиты, личная гигиена. Самопомощь и первая помощь при несчастных случаях. Медицинское и санитарное обслуживание рабочих на предприятии.
Работа на высоте. Назначение, типы оборудования и средства защиты от падений. Требования к средствам индивидуальной защите от падений: карабины, стропы, лямочные пояса. Применение, методы контроля. Документация, оформляемая при организации работ на высоте.
Инструкция по доступу в замкнутое пространство, выполнению в них работ и проведению спасательных операций. Регулирование входа в ЗП, практика ведения работ в нем. Оформление наряда на проведение работ повышенной опасности.
Порядок предоставления сообщения и оповещения об инциденте.
Противопожарные мероприятия. Основные причины возникновения пожаров в цехах и на территории предприятия.
Противопожарные мероприятия. Недопустимость применения открытого огня. Пожарные посты, пожарная охрана, противопожарные приспособления, приборы, сигнализация. Химические огнетушительные средства и правила их применения. Правила поведения при нахождении в пожароопасных местах при пожарах. Порядок действий работников при сигнале тревоги, действия в ЧС.
Тема 3 Слесарное дело
Разметка плоскостная.
Назначение разметки. Инструменты и приспособления для разметки, виды, назначение и устройство их.
Процесс плоскостной разметки. Отделение порядка разметки, способы выполнения разметки, проверка разметки и кернения деталей. Разметка по чертежу и шаблонам. Разметка от кромок и центровых линий.
Техника безопасности при разметке.
Рубка металла.
Зубила и крейцмейсели, конструкция и размеры их. Углы заточки для различного обрабатываемого металла слесарные молотки. Рациональные приемы ручной рубки различных металлов.
Техника безопасности при рубке металлов.
Правка и гибка металла.
Способы и правила правки листового, полосового и круглого материала и труб. Инструменты и приспособления, применяемые при правке. Возможные дефекты при правке и меры предупреждения их.
Назначение и применение гибки. Правила и способы гибки листового, полосового и круглого материалов, а также труб под различными углами и по радиусу.Оборудование, инструменты и приспособления для гибки.Техника безопасности при правке и гибке.
Резание металлов.
Назначение, приёмы и способы резания металла ножовкой, ручными, дисковыми, пневматическими, электрическими и др. ножницами, дисковыми и ленточными пилами, абразивными кругами. Правила пользования инструментами и механизмами.
Техника безопасности при резании металла и труб.
Опиливание металла
Припуск на опиливание. Напильники. Типы и назначение напильников. Приёмы опиливания различных поверхностей деталей.
Техника безопасности при опиливании.
Сверление, зенкерование, развертывание отверстий.
Инструменты и приспособления, применяемые при сверлении. Конструкция сверл. Углы заточки, сверла для обработки различных металлов. Установка, закрепление и снятие режущих инструментов. Установка и закрепление деталей. Сверление по контуру и по разметке. Сверление при развертывании. Выбор сверл.
Техника безопасности при сверлении
Зенкерование отверстий.
Конструкция зенкеров и работа ими. Охлаждение и смазка при зенкеровании.
Техника безопасности при зенкеровании
Развертывание отверстий.
Назначение развертывания. Развертывание ручное и механическое. Способы развертывания цилиндрических и конических отверстий. Припуски на развертывание.
Техника безопасности при развертывании.
Нарезание резьбы.
Профили резьбы. Инструменты для нарезания наружной резьбы конструкция их. Инструменты для нарезания внутренней резьбы, конструкции их. Механизация резьбовых работ.
Техника безопасности при нарезании резьбы.
Шабрение.
Основные виды шабрения, приёмы и способы шабрения плоскостей. Приёмы и способы шабрения криволинейных поверхностей. Шабер для указанных видов шабрения и правила работы ими. Способы определения точности шабрения. Затачивание и заправка шаберов.
Техника безопасности при шабрении
Притирка.
Процесс и виды притирки, достигаемая степень точности и герметичности. Шлифующие материалы, инструменты и приспособления, применяемые при притирке. Припуск на притирку.
Техника безопасности при притирке.
Клепка.
Назначение и применение клепки. Виды заклепочных швов. Типы заклепок. Инструменты и приспособления, применяемые при клепке. Приёмы и способы клепки.
Техника безопасности при клепке.
Запрессовка и выпрессовка.
Инструменты, приспособления и оборудование, применяемое при запрессовке и выпрессовке (ручное и механическое).
Техника безопасности при работе на прессе.
Назначение механизированного инструмента.
Подготовка инструмента к работе. Абразивные инструменты и материалы, виды и назначение. Хранение, транспортировка, выдача абразивного и механизированного инструмента.
Техника безопасности при работе с ручным механизированным инструментом.
Тема 4. Основы общей технологии металлов
Основы общей технологии металлов. Основные сведения о металлах и их свойствах. Черные и цветные металлы. Значение и использование металлов в народном хозяйстве. Основные физические, химические и механические свойства металлов. Понятие об испытании металлов.
Чугуны, их особенности, свойства, область применения, маркировка. Стали. Способы производства. Углеродистые стали, их химический состав, механические и технологические свойства. Маркировки, применение.
Легированные стали. Влияние на качество сталей легирующих элементов. Механические и технологические свойства легированных сталей. Быстрорежущие стали. Стали с особыми свойствами (жаропрочные, нержавеющие). Маркировки легированных сталей и их применение.
Термическая и химико-термическая обработка сталей. Сущности и виды термической обработки. Твердые сплавы. Их виды, маркировка и применение.
Цветные металлы и сплавы. Абразивные материалы, маркировка и применение.
Тема 5 Понятие о допусках и посадках.
Система допусков и посадок по ОСТ как основа обеспечения взаимозаменяемости. Единая система допусков и посадок. Допуски на линейные и угловые размеры. Понятие о квалитетах и степенях точности. Посадки, их виды и назначение схем посадок. Обозначение посадок и допусков на чертежах. Шероховатость поверхностей. Классы чистоты поверхностей. Обозначение классов чистоты, на чертежах.
Тема 6 Чтение чертежей
Чертежи и эскизы деталей. Прямоугольные проекции. Построение третьей проекции по двум данным. Разбор чертежей. Надписи на чертежах. Масштаб. Размеры, обозначение диаметров и квадратов, условное обозначение резьб, болтов, гаек. Правила составления эскизов, сборочных чертежей. Разрезы, сечения и выносные элементы на сборочных чертежах.
Тема 7 Контрольно-измерительные инструменты и техника измерения
Точность измерения, факторы, влияющие на точность измерения.
Измерительные инструменты, применяемые слесарем — ремонтником.
Штангенциркуль, штангенглубиномер и штангенрейсмус с точностью измерения 0,1 и 0,05 мм. Устройство нониуса, точность отсчёта по нему.
Приемы измерения. Инструменты для проверки и измерения углов; шаблоны, угольники и универсальные угломеры правила пользования ими. Инструменты для контроля резьбы (калибры-кольца и пробки, шаблоны). Ошибки при измерении, причины их возникновения и способы предупреждения.
Тема 8 Сведения из технической механики.
Сопротивление материалов. Условия работы деталей машин. Действия внешних сил на элементы конструкций. Внутренние силы и напряжения. Запас прочности. Общие понятия о деформации растяжения и сжатия изгиба, сдвига кручения.
Тема 9 Сведения по электротехнике
Основные законы постоянного тока. Переменный ток. Электродвигатели и пускорегулирующая аппаратура. Электронные приборы, их применение. Вопросы экономии электроэнергии применительно к обслуживаемому оборудованию.
Тема 10 Технологический процесс ремонта промышленного оборудования
Общие сведения о ремонте оборудования.
Требования, предъявляемые к эксплуатации оборудования предприятий. Износ оборудования -важнейшая причина нарушения нормальной работы его. Изменение формы и размеров деталей оборудования в результате износа. Понятие о допустимых пределах износа оборудования.
Система планово-предупредительного ремонта (ППР). Значение её для поддержания оборудования в исправном состоянии.
Периодичность межремонтного обслуживания, осмотров и ремонтов. Последовательность выполнения работ по ремонту оборудования. Понятие о способах монтажа и демонтажа промышленного оборудования.
Техпроцессы при ремонте типовых деталей и узлов
промышленного оборудования. Подготовка оборудования к ремонту. Разборка. Промывка и маркировка деталей и узлов. Ремонт неподвижных соединений и трубопроводов. Типичные дефекты различных неподвижных соединений и причины появления их. Способы ремонта.
Трубы и фланцы, прокладки, фитинги, краны и вентили. Материалы для уплотнения. Способы ремонта трубопроводов, отдельных частей и деталей трубопроводов.
Ремонт деталей механизмов поступательного движения. Износ деталей с направляющими поверхностями. Виды и способы ремонта Способы проверки на точность, прямолинейность, правильность расположения направляющих поверхностей.
Ремонт деталей механизмов вращательного движения. Определение дефектов и способы ремонта валов и осей. Замена шпинделей. Основные элементы зубчатого зацепления. Примеры ремонта деталей зубчатых и червячных передач. Характерные износы и дефекты в работе звездочек и цепей цепных передач. Способы ремонта.
Тема 11 Механизация и автоматизация производства
Гидравлические копировальные устройства. Зажимные устройства к станкам с гидравлическим силовым приводом.
Пневматические устройства. Компрессоры, назначение и принцип действия их. Электрические устройства. Электросверлилки, электронапильники электрогайковерты и другие электрофицированные инструменты.
Замена ручного опиливания, шабрения и зачистки мех.обработкой (фрезерованием, точением, шлифованием) с помощью универсальных переносных станков.
Тема 12 Квалификационный экзамен
Тематический план и программа производственного обучения
| № п/п | Темы | Количество дней | |||
| 1 | Инструктаж по технике безопасности на рабочем месте | ||||
| 2 | Изучение слесарных работ | ||||
| 3 | Обучение выполнению слесарно-ремонтных работ | ||||
| 4 | Самостоятельное выполнение работ по ремонту оборудования | ||||
| 5 | Квалификационная пробная работа | ||||
| ИТОГО: | |||||
Программа производственного обучения
Тема 1 Инструктаж по ТБ на рабочем месте
Инструктаж по Т. Б. на рабочем месте.
Ознакомление с производственным процессом цеха и оборудованием.
Тема 2 Изучение слесарных работ
Изучение работ, включающих разметку, рубку, правку, гибку и резание. Ознакомление с оборудованием рабочего места слесаря. Изучение работ, включающих опиливание плоскостей и криволинейных поверхностей.
Изучение работ, включающих сверление, зенкерование и развертывание отверстий.
Упражнения в управлении вертикально-сверлильньм станком. Слесарная обработка различных производственных деталей по 5-7 классу точности, включающая изученные операции и виды работ.
Тема 3 Обучение выполнению слесарно-ремонтных работ
Разборка узлов и механизмов ремонтируемого оборудования, очистка и промывка деталей, осмотр и проверка их состояния.
Ремонт узлов и деталей: замена болтов, винтов, шпилек и гаек с исправлением смятой нарезки, шабрении направляющих поверхностей, а также выполнение других слесарных работ по ремонту оборудования.
Тема 4 Самостоятельное выполнение работ по ремонту оборудования
Самостоятельное выполнение ремонтных работ в соответствии с требованиями квалификационных характеристик слесарей — ремонтников 3-4, 5-6 разрядов.
Освоение передовых методов труда, установленных норм времени при соблюдении производственно-технических инструкций на выполняемую работу и правил техники безопасности. Все работы выполняются самостоятельно под наблюдением инструктора производственного обучения.
Тема 5 Квалификационный экзамен
Перечень используемой литературы:
§ 153. Слесарь-ремонтник 2 - й разряд
Характеристика работ
Должен знать:
Примеры работ
§ 154. Слесарь-ремонтник 3 - й разряд
Характеристика работ
Должен знать:
Примеры работ
§ 155. Слесарь-ремонтник 4 - й разряд
Характеристика работ
Должен знать:
Примеры работ
§ 156. Слесарь-ремонтник 5 - й разряд
Характеристика работ
Должен знать:
Примеры работ
§ 157. Слесарь-ремонтник 6 - й разряд
Характеристика работ
Должен знать:
Примеры работ
§ 158. Слесарь-ремонтник 7 - й разряд
Характеристика работ
Должен знать:
Требуется среднее профессиональное образование
§ 159. Слесарь-ремонтник 8 - й разряд
(Примечание. 7-й и 8-й разряды данной профессии присваиваются только при работе в цехах по подготовке производства, в экспериментальных и опытных цехах.)
Характеристика работ
Должен знать:
Требуется среднее профессиональное образование.
Характеристика работ .
1. Разборка, ремонт, сборка и испытание простых узлов и механизмов оборудования, агрегатов и машин.
2. Ремонт простого оборудования, агрегатов и машин, а также средней сложности под руководством слесаря более высокой квалификации.
3. Слесарная обработка деталей по 12 - 14 квалитетам.
4. Промывка, чистка, смазка деталей и снятие залива.
5. Выполнение работ с применением пневматических, электрических инструментов и на сверлильных станках.
6. Шабрение деталей с помощью механизированного инструмента.
7. Изготовление простых приспособлений для ремонта и сборки.
Должен знать:
Основные приемы выполнения работ по разборке, ремонту и сборке простых узлов и механизмов, оборудования, агрегатов и машин;
- назначение и правила применения слесарного и контрольно-измерительных инструментов;
- основные механические свойства обрабатываемых материалов;
- наименование, маркировку и правила применения масел, моющих составов, металлов и смазок.
Примеры работ .
1. Арматура мартеновских печей, дроссели, отсечные клапаны - снятие, ремонт, установка.
2. Болты, гайки, шпильки - опиливание, прогонка резьбы, смена их и крепление.
3. Вентили запорные для воздуха, масла и воды - установка с пригонкой по месту.
4. Завалочные окна, канаты крышкоподъемников и перекидные устройства - смена.
5. Коленья, тройники для трубопроводов - гидравлическое испытание и сборка.
6. Лубрикаторы, линейные питатели - ремонт, регулировка.
7. Маслоохладители - разборка, ремонт, сборка.
8. Насосы поршневые - ремонт, установка.
9. Оборудование - нейтрализация от кислых и щелочных сред.
10. Ограждения - снятие и установка.
11. Прокладки - изготовление.
12. Редукторы галтовочных барабанов - разборка, ремонт и сборка.
13. Сетки металлические - замена, изготовление, ремонт.
14. Точила наждачные и пылесосы к ним - ремонт, сборка, замена и правка абразивных кругов.
15. Шпонки - опиливание.
16. Шпулярники сновальных машин - ремонт и установка на машину.
Характеристика работ .
1. Разборка, ремонт, сборка и испытание средней сложности узлов и механизмов оборудования, агрегатов и машин.
2. Ремонт, регулирование и испытание средней сложности оборудования, агрегатов и машин, а также сложного под руководством слесаря более высокой квалификации.
3. Слесарная обработка деталей по 11 - 12 квалитетам.
4. Ремонт футерованного оборудования и оборудования, изготовленного из защитных материалов и ферросилиция.
5. Разборка, сборка и уплотнение фаолитовой и керамической аппаратуры и коммуникаций.
6. Изготовление приспособлений средней сложности для ремонта и сборки.
7. Выполнение такелажных работ при перемещении грузов с помощью простых грузоподъемных средств и механизмов, управляемых с пола.
Должен знать:
Устройство ремонтируемого оборудования;
- назначение и взаимодействие основных узлов и механизмов;
- технологическую последовательность разборки, ремонта и сборки оборудования, агрегатов и машин;
- технические условия на испытание, регулировку и приемку узлов и механизмов;
- основные свойства обрабатываемых материалов;
- устройство универсальных приспособлений и применяемых контрольно-измерительных инструментов;
- систему допусков и посадок, квалитеты и параметры шероховатости;
- правила строповки, подъема, перемещения грузов;
- правила эксплуатации грузоподъемных средств и механизмов, управляемых с пола.
Примеры работ .
1. Агрегаты вакуумные высокого вакуума на установках средней сложности - ремонт.
2. Вентили всех диаметров - притирка клапанов.
3. Вентиляторы - ремонт и установка.
4. Вкладыши - пригонка и опиливание по параллелям.
5. Газопроводы - уплотнение мест подсоса диабазовой замазкой и нефтебитумом.
6. Желоба для заливки чугуна - замена.
7. Кожухи и рамы сложные - изготовление.
8. Конвейеры металлические - замена роликов.
9. Коробки скоростей и подач в металлообрабатывающих станках средней сложности - сборка и регулировка.
10. Лопасти, била, валы, пластины транспортеров, витки шнеков - правка.
11. Люнеты - ремонт.
12. Магазины инструментов, устройства автоматической смены инструментов - ремонт, регулировка.
13. Машины мотальные (текстильные) - капитальный ремонт пластин, подъемных рычагов, прикланов, веретен.
14. Машины разливочные - ремонт цепи конвейера, замена изложниц.
15. Машины углепогрузочные - сборка и установка тормозного устройства с рычагом.
16. Мельницы, грохоты, сушильные барабаны - текущий ремонт.
17. Насосы центробежные - ремонт, установка.
18. Полуавтоматы сварочные, установки - средний и текущий ремонт.
19. Резаки газоэлектрические - замена наконечников с центровкой электродов.
20. Сита и ножи - снятие, установка и регулировка.
21. Станки деревообрабатывающие - текущий ремонт.
22. Станки ткацкие - смена нижних валов и прижимов.
23. Станки токарные - полный ремонт продольных и поперечных салазок, суппортов.
24. Теплообменники - ремонт, сборка.
25. Трубопроводы - разборка.
26. Устройства позиционирования шпинделей - регулировка.
27. Шлаковозы - осмотр, смазка и ремонт.
28. Электропечи - разборка и ремонт.
Характеристика работ .
1. Разборка, ремонт, сборка и испытание сложных узлов и механизмов.
2. Ремонт, монтаж, демонтаж, испытание, регулирование, наладка сложного оборудования, агрегатов и машин и сдача после ремонта.
3. Слесарная обработка деталей и узлов по 7 - 10 квалитетам.
4. Изготовление сложных приспособлений для ремонта и монтажа.
5. Составление дефектных ведомостей на ремонт.
6. Выполнение такелажных работ с применением подъемно-транспортных механизмов и специальных приспособлений.
Должен знать:
Устройство ремонтируемого оборудования, агрегатов и машин;
- правила регулирования машин;
- способы устранения дефектов в процессе ремонта, сборки и испытания оборудования, агрегатов и машин;
- устройство, назначение и правила применения используемых контрольно-измерительных инструментов;
- конструкцию универсальных и специальных приспособлений;
- способы разметки и обработки несложных различных деталей;
- систему допусков и посадок;
- квалитеты и параметры шероховатости;
- свойства кислотоупорных и других сплавов;
- основные положения планово-предупредительного ремонта оборудования.
Примеры работ .
1. Аппараты колонного типа - ремонт, сборка.
2. Аппаратура кислородная и аргонная электроплавильных печей - ремонт, обслуживание.
3. Арматура запорная - ревизия, ремонт, установка.
4. Виброгрохоты - замена сиг.
5. Газоходы - замена шиберов.
6. Гидрозатворы скубберов - регулировка.
7. Гидроусилители, гидромоторы - ремонт, сборка, испытание.
8. Головки многопозиционные автоматические - ремонт, регулировка.
9. Грануляторы - замена футеровки и бортов.
10. Дробилки - ремонт с заменой и подгонкой сработанных деталей, регулировка крупности дробления.
11. Каландры, прессы для глажения универсальные и ротационные - ремонт и наладка.
12. Компрессоры кислородно-дожимающие - текущий и средний ремонт.
13. Конуса шпинделей - проверка и восстановление методом притирки.
14. Коробки скоростей и подач металлообрабатывающих станков - сборка и регулировка.
15. Котлы паровые и водогрейные - ремонт.
16. Машины бурильные - монтаж и установка.
17. Машины для литья под давлением - ремонт.
18. Машины завалочные мартеновских печей - выверка колонн по вертикальной оси и уровню, ремонт механизма качения и поворота хобота.
19. Машины прядильные - капитальный ремонт и регулировка.
20. Машины швейные - текущий и капитальный ремонт.
21. Мельницы, грохоты, сушильные барабаны - средний ремонт.
22. Насосы глубинные и штанговые - ремонт и сборка.
23. Напыльники горловин конверторов - демонтаж, монтаж.
24. Оборудование мазутное - ремонт.
25. Оборудование подготовительных цехов (участков) для производства растительных масел и аппараты жироперерабатывающих производств - сборка, регулировка и испытание.
26. Пневмонасосы, дымососы, эксгаустеры - ремонт.
27. Подшипники ответственные - заливка баббитом и шабрение.
28. Редукторы вращающихся печей, паровых мельниц, конвейеров, пластинчатых транспортеров, питателей - ремонт.
29. Системы воздушные конвертеров и ватержакетов - регулировка, капитальный ремонт.
30. Смесители и сульфураторы - замена валов и муфт.
31. Станки деревообрабатывающие и металлорежущие - капитальный ремонт, регулировка.
32. Станки ткацкие - капитальный ремонт и наладка уточного механизма.
33. Турбобуры секционные и шпиндельные - ремонт, сборка, регулировка, испытание.
34. Чушкоукладчики - ремонт с заменой деталей.
Характеристика работ .
1. Ремонт, монтаж, демонтаж, испытание, регулирование и наладка сложного оборудования, агрегатов и машин и сдача после ремонта.
2. Слесарная обработка деталей и узлов по 6 - 7 квалитетам.
3. Разборка, ремонт и сборка узлов и оборудования в условиях напряженной и плотной посадок.
Должен знать:
Конструктивные особенности ремонтируемого оборудования, агрегатов и машин;
- технические условия на ремонт, сборку, испытание и регулирование и на правильность установки оборудования, агрегатов и машин;
- технологический процесс ремонта, сборки и монтажа оборудования;
- правила испытания оборудования на статическую и динамическую балансировку машин;
- геометрические построения при сложной разметке;
- способы определения преждевременного износа деталей;
- способы восстановления и упрочнения изношенных деталей и нанесения защитного покрытия.
Примеры работ .
1. Автоматы токарно-револьверные многошпиндельные, копировальные, координатно-расточные, зубострогальные и вальцетокарные станки - средний ремонт, монтаж, регулировка, проверка на точность, пуск и сдача в эксплуатацию.
2. Агрегаты высокого давления (колонны синтеза), сепараторы, испарители, водяные конденсаторы, холодильники - текущий и средний ремонт.
3. Аппараты брагоперегонные и брагоректификационные - капитальный ремонт.
4. Аппараты, газопроводы высокого давления - ревизия, ремонт и испытание.
5. Аппараты сложные кинопроекционные и машины проявочные - средний ремонт.
6. Аппаратура кислородная и аргонная мартеновских печей - ремонт, обслуживание.
7. Газодувки - капитальный ремонт и испытание.
8. Катки сушильно-гладильные вакуумные - ремонт и наладка.
9. Коробки скоростей токарных полуавтоматов - сборка и переключение с взаимной пригонкой шлицевых валиков и шестерен.
10. Компрессоры кислородно-дожимающие - капитальный ремонт.
11. Машины грузоподъемные - ремонт, регулировка и нивелировка подкрановых путей.
12. Машины для сортировки писем - ремонт.
13. Машины завалочные мартеновских печей - полный ремонт с заменой шахты, регулировка всех механизмов.
14. Машины загрузочные - ревизия механизма передвижения и поворота, разборка, сборка, выверка и замена деталей.
15. Машины стиральные автоматизированные - ремонт и наладка.
16. Мельницы, грохоты, сушильные барабаны - капитальный ремонт, испытание, регулировка и сдача.
17. Механизмы гидравлической подачи металлообрабатывающих станков - ремонт и регулировка.
18. Механизмы гидропроводов станков - ремонт, сборка, регулировка.
19. Насосы вакуумные и форвакуумные - капитальный ремонт.
20. Печи доменные - установка наклонного моста.
21. Реакторы - ремонт.
22. Редукторы кранов вращающихся печей и дифференциальные редукторы прокатных станов - ревизия, ремонт.
23. Роботы и манипуляторы с программным управлением с категорией ремонтной сложности до 20 ед. - капитальный ремонт, регулировка.
24. Станки буровые глубокого бурения - ремонт.
25. Станки зубошлифовальные, зубодолбежные, зубострогальные со сложными криволинейными направляющими - проверка на точность.
26. Станки с программным управлением - проверка на жесткость.
27. Турбобуры объемные, редукторные, реактивно-турбинные, высокомоментные, с турбинами точного литья - ремонт, сборка, установка, регулирование, испытание.
28. Установки вакуум-выпарные - разборка, ремонт, сборка.
29. Цилиндры, подшипники коренные и шатунные - проверка после обкатки и окончательное крепление всех соединений.
30. Экономайзеры, пароперегреватели, компрессорные и воздуходувные установки - капитальный ремонт, сдача после испытания.
31. Электро- и руднотермические печи - проверка соосности подъемных винтов, конвейера и посадки корпуса печи на все четыре колонны.
Характеристика работ .
1. Ремонт, монтаж, демонтаж, испытание и регулирование сложного крупногабаритного, уникального, экспериментального и опытного оборудования, агрегатов и машин.
2. Выявление и устранение дефектов во время эксплуатации оборудования и при проверке в процессе ремонта.
3. Проверка на точность и испытание под нагрузкой отремонтированного оборудования.
Должен знать:
Конструктивные особенности, кинематические и гидравлические схемы ремонтируемого оборудования, агрегатов и машин;
- методы ремонта, сборки, монтажа, проверки на точность и испытания отремонтированного оборудования;
- допустимые нагрузки на работающие детали, узлы, механизмы оборудования и профилактические меры по предупреждению поломок, коррозионного износа и аварий.
Примеры работ .
1. Автоматы токарные многошпиндельные, полуавтоматы токарные многорезцовые вертикальные - капитальный ремонт.
2. Аппаратура гидравлическая - ремонт и наладка.
3. Аппараты сложные кинопроекционные и машины проявочные - капитальный ремонт.
4. Клети прокатного стана - проверка, регулировка, испытание и сдача после ремонта.
5. Линии автоматические всех профилей обработки, имеющие сложные агрегаты, - капитальный и средний ремонт.
6. Линии автоматические формовочные - капитальный ремонт, сборка, регулировка и сдача.
7. Линии комплексно-механизированные мучнисто-кондитерских, макаронных и хлебобулочных изделий и автоматические в парфюмерно-косметическом производстве - ремонт и наладка.
8. Машины агломерационные - регулирование движения машины и теплового зазора, выверка привода по оси головного радиуса.
9. Машины подъемные скипового и клетьевого шахтного подъема - ремонт, испытание, сдача.
10. Оборудование прецизионное - ремонт, сдача.
11. Печи руднотермические - капитальный ремонт контактной системы и выбраковка дефектных деталей.
12. Печи трубчатые - испытание змеевика.
13. Прессы гидравлические - капитальный и средний ремонт.
14. Прессы парогидравлические - капитальный ремонт.
15. Роботы и манипуляторы с программным управлением с категорией ремонтной сложности свыше 20 ед. - монтаж, ремонт, наладка.
16. Станки агрегатные, барабанно-фрезерные и специальные, автоматы и полуавтоматы специальные шлифовальные для обтачивания и шлифования кулачковых и конических валов - ремонт.
17. Станки координатно-расточные - восстановление координат.
18. Станки с программным управлением - проверка на точность, восстановление координат, ремонт, испытание.
19. Станки электроимпульсные - ремонт.
20. Суперцентрифуги, машины краскотерочные импортные, редукторы планетарные, ротационные вакуумные насосы - ремонт.
21. Турбокомпрессоры - капитальный ремонт и сдача.
22. Установки воздухоразделительные - капитальный ремонт.
23. Устройство спусковое для спуска судов - капитальный ремонт, центровка и регулирование.
24. Холодильники, агрегаты высокого давления (колонны синтеза), сепараторы, испарители, водяные конденсаторы - капитальный ремонт.
25. Экстрактор, малопресс, автоматы и полуавтоматы (дозирующие, резательные, фасовочные, др.), компрессоры - сборка, наладка и регулировка.
26. Электропечи, ватержакеты, конвертеры - регулировка гидроаппаратуры и проверка полноты ремонта.
Характеристика работ .
1. Диагностика, профилактика и ремонт сложного оборудования в гибких производственных системах.
2. Устранение отказов оборудования при эксплуатации с выполнением комплекса работ по ремонту и наладке механической, гидравлической и пневматической систем.
Должен знать:
Конструктивные особенности, гидравлические и кинематические схемы ремонтируемого сложного оборудования;
- методы диагностики, ремонта, сборки и монтажа, проверки на точность и испытания отремонтированного оборудования;
- допустимые нагрузки на работающие детали, узлы, механизмы оборудования и профилактические меры по предупреждению неисправностей;
- технологические процессы ремонта, испытания и сдачи в эксплуатацию сложного оборудования.
Характеристика работ .
Диагностика, профилактика и ремонт уникального и экспериментального оборудования в гибких производственных системах и участие в работе по обеспечению вывода его на заданные параметры работы.
Должен знать:
Конструкцию, кинематические и гидравлические схемы ремонтируемого экспериментального и уникального оборудования;
- контрольно-измерительные приборы и стенды для диагностирования, ремонта и обслуживания оборудования;
- технологические процессы ремонта уникального и экспериментального оборудования.
Требуется среднее профессиональное образование.
Примечание .
7-й и 8-й разряды данной профессии присваиваются только при работе в цехах по подготовке производства, в экспериментальных и опытных цехах.
