По углам раму стыкуют соединением «на ус», усиленным плоскими шпонками (так называемыми «бисквитами»). Основание склеивают и сжимают струбцинами. Замерив диагонали,
К внутренним углам рамы крепят на клее и шурупах блоки опор. Верхний торец блока должен быть заподлицо с верхней кромкой рамы основания.
Кладут корпус на заднюю стенку и прикрепляют основание ко дг.у корпуса шурупамиI заворачиваемыми через отверстия в монтажных планках
Выворачивают все винтовые опоры и карандашом отмечают положение отверстий для них. Удаляют основание и в дне корпуса сверлят отверстия Z10 мм.
убеждаются в прямоугольное™ основания.
Пока клей сохнет, выпиливают блоки 37x37x82 мм для регулируемых опор и по центру сверлят сквозные отверстия 011 мм для усовых гаек. Заодно сверлят о т верстия под прямым углом друг к другу для крепления блоков шурупами к основанию. Забивают усовые галки. Блоки с завинченными опорами имеют длину около 100 мм. Их ставят заподлицо с верхними и нижними кромками рамы основания.
Теперь раму надо соединить с корпусом. Для этого выпиливают четыре планки 20x20 мм, которые предназначены для установки между блоками опор, и в них сверлят монтажные отверстия для крепления к дну корпуса. Воеменно крепят основание на место четыоьмя 32-мм шурупами. Выворачивают все опоры и карандашом отмечают расположение отверстии для них на дне корпуса и сверлят их. При сверлении, чтобы не сколоть фанеру на внутренней стороне дна, кладут под чего обрезок доски. Теперь высоту опор можно регулировать отвёрткой.
Рис. 1. Молдинг со скругленным кантон.
Дверцы - панели из фанеры с запиленными «на ус» и прибитыми кромочными рейками или молдингами сечением 5x22 мм, которые сделаны из цельной древесины со скруглённым кантом (рис.1).
До крепления молдингов углы зачищают так, чтобы дзерцы и передняя стенка выдвижного ящика были заподлицо. Потом ставят молдинги.
Выпилив заготовку молдинга по указанным на чертеже размерам, берут обрезок рейки и один конец запилизают «на ус». Первых запил делают с учетом, чю полукруглый выступ направлен вверх Для проверки соединений используют обрезок, запиленньп. «на ус» с обоих концов.
Подгонку ьгоровз пары молдингов начинают с запиливания «на ус» одного конца, Стыкуют правый конец, осторожно прижимают плоское ребро к «усу-> с другой стороны s отмечают положение стыка и делают запил «на ус».
Острым карандашом отмечают расположение запилов «на ус» и усозоч-ной пилой отпиливают молдинги пс линии разметки. Их приклеивают и крепя г на место маленькими штифтами.
Теперь производят навеску дверец. Обычно диаметр чашки европейском пепли для шкафчикоз - 35 мм. Пс инструкции, прилагаемой к петлям, определяют, где надо высверлить гнезда для чашек. Затем переносят оазметку отверстий на дверцу шкафчика Крепят монтажную пла^ и шурупами закрепляют петли на место Европейские петли можно регулировать потрем направлениям - внутрь/ наружу, вверх/вниз и вправо/влево. Когда шкафчик будет стоять точно горизонтально и вертикально, петли ре-
www. master-sarri.ru
Советы профессионалов №5" 10
Упор для продольного пиления.
Идеально выровняв пилу относительно одного из краев стола прикрепил ее винтами М4. Для этого мне пришлось просверлить железное основание циркулярки в четырех местах.
Для установки на стол в общем-то подойдет любая циркулярка, но если выбирать тип крепления винтами за основание - тогда лучше выбрать модель с железным основанием. Литое может треснуть.
Есть еще один популярный способ крепить циркулярку к столу, не сверля отверстия в основании - прикрепить ее при помощи прижимов, которые фиксируют основание, прижимая его к поверхности. Только мне этот способ показался не достаточно верным в плане точности и надежности установке и я не стал его применять.
Еще один важный параметр ручной циркулярки - это возможность подключения пылесоса. Если пилить без пылесоса - в воздух поднимается мелкая древесная пыль.
Диск пропилился на верхнюю сторону столешницы. Высота - 40мм (диск по дереву Bosh 160мм). Столешница уменьшает глубину пропила на 9 мм. Глубина пропила выставляется на самой циркулярке. Удобно, что диск можно полностью спрятать в стол.
UPD: ВАЖНО! На ряде бюджетных циркулярок может оказаться так, что диск находится под незаметным наклоном. И все пропилы окажутся скощенными. Обязательно проверить инструментальным угольником, чтобы диск был под 90 град, относительно поверхности стола. (можно до установки пилы проверить угол относительно родной площадки. Если диск оказался не под прямым углом и нет возможности выставить идеальный угол площадки - можно подкладывать с одной из сторон под площадку несколько полосок жести, добиваясь идеального угла (можно шайбы под винты, которыми крепится пила к столу, но это решение хуже)
Внутри стола разместил розетку для пилы, которая будет теперь включаться кнопкой пуска.
Вот так можно подключить к пиле пылесос. В общем-то стол готов и можно пилить. (сделал за один вечер и одно утро).
Пилить без оснастки конечно можно, применяя рейки и струбцины, но неудобно.
Эта конструкция, прижимаясь к краям стола и выравниваясь относительно них, может двигаться вдоль пильного диска. Прижав салазкам рейку, можно легко ее перепилить ровно под 90 о. Тонкие деревяшки можно класть внутрь салазок.
Можно даже нарезать рейку, как колбасу:) Для примера нарезал несколько кусочков разной толщины.
Салазки решают только часть задач. Для продольного пиления нужен еще боковой упор.
Из фанеры склеил кронштейны, которые будут цепляться за край стола.
Вцепляется в края мертвой хваткой.
Циркулярная пила - опасный инструмент. Чтобы не отпилить себе пальцы я сделал из отходов мебельного щита простенький толкатель.
Я уже успел поработать с этим столом, пилил и рейки,мебельный щит, фанеру.Выполнять все эти работы стало гораздо легче, чем я это делал отпиливая ручной циркулярной пилой.
В будущем я еще доработаю этот стол:
- переделаю боковой упор для продольного пиления, чтобы, перемещаясь, он всегда оставался параллелен диску
- поставлю снимающийся расклинивающий нож, к которому будет крепиться защита диска
- Сделаю пылеотвод с верхней части стола. (Сейчас, когда пилю, диск выкидывает мне древесную пыль прямо в лицо)
- Доделаю усовершенствованный толкатель. Уже начал делать более интересную и удобную версию толкателя, об этом напишу в будущем.
Буду постепенно реализовывать это в будущем, а пока буду работать так.
При строительстве стропильной системы для обеспечения надежности конструкции важно следить за каждой деталью. Особенное внимание уделяют узлу крепления стропилины к мауэрлату. Именно в этом месте передается основная часть нагрузки на несущие стены. При этом важно не только как закрепить, что использовать, но и точность запила. Ведь если доска будет не полностью опираться, тогда она может сломаться и привести к обрушению крыши. В статье рассмотрим как запилить стропила и какие способы для этого существуют.
В зависимости от конструктивного решения, наличия внутренних стен и расчетной нагрузке применяют различные виды крепления. Каждое из них подразумевает собственный вариант подготовки стропил для стыковки с мауэрлатом. Ниже перечислены три основных способа крепления:
Последний вариант рассматривать не будем, так при его применении делать запилы не потребуется. Обычно его используют при устройстве крыши на домах из бруса. Он больше всего подходит, так как стены из дерева со временем дают усадку. Из-за этого стропильная система может изменить геометрию и появятся течи.
В остальных вариантах придется делать точные запилы. Понадобятся точные измерительные приборы, строительный карандаш и электрическая или бензопила.
Прочности крыши зависит не только от того как правильно были сделаны запилы. Примите во внимание следующие советы:
Грамотно выполненный узел примыкания стропильной ноги и мауэрлата гарантирует долгий срок службы конструкции.
Важно понимать, что выполнить идеальный запил на строительной площадки невозможно. Причины могут быть разными: недостаток высокоточных инструментов, неравномерное положение мауэрлата, неудобная позиция и так далее. Поэтому относительно проектного значения, может измениться угол наклона ската. Тут, главное, сохранить единую линию положения стропил.
Самый простой способ сделать одинаковый запил на стропилах - использовать шаблон. Правда, не во всех случаях этот вариант подойдет, так часто крыши бывают неровными. Тогда придется рассчитывать угол и место вырубки на каждой стропиле индивидуально.
Для основы шаблона возьмите обрезок доски, кусок ДВП или фанеры, подойдет даже плотный картон. На заготовке проведите линию от нижнего края на расстоянии не больше третье часть ширины стропилины. Такую же черту необходимо провести на всех брусьях которые планируете подрезать. Дело в том, что глубже делать распил не рекомендуется из-за потери прочности. Далее, отметьте точки, в которых стропила будет прилегать к мауэрлату, сделайте перпендикулярную черту, относительно прошлой линии.
Теперь перейдем к изготовлению шаблона, определив углы вертикальной и горизонтальной части зарубки. Для этого приложите заготовку к торцу мауэрлата, сохранив уклон будущей крыши. Напротив угла должна быть точка пересечения линий, которые сделали до этого. Проведите линии треугольника и вырежьте получившийся шаблон.
Прежде чем переносить разметку на стропила проверьте точность готового изделия. Пройдитесь по крыше и проверьте степень примыкания по всей длине мауэрлата. При необходимости сделайте коррективы, но не стоит ожидать идеального варианта. Перепады в 2-3 миллиметра допустимы.
Важна максимальная концентрация, чтобы не выйти за очерченные границы. Если не уверены в собственных силах, тогда воспользуйтесь ручным инструментом. Так вы снизите процент брака и время на переделку.
Второй срез выполняется топором, так как электропила может быть застопорена. Тут так же понадобится сноровка и сила. Важно проследить чтобы топор был довольно острым, тогда дело будет спориться лучше и можно избежать сколов.
Наконец, сверьте получившийся запил с шаблоном и при необходимости внесите поправки. После чего можно выполнить монтаж готовой стропильной ноги или сделать посадочные места на оставшихся деталях.
Более простой вариант - сделать соединение встык. Для этого нужно определить место среза и угол его наклона. Для этой цели можно применить два варианта: теоретический и практический.
Для теоретического метода нужно хорошо разбираться в геометрии и на бумаге рассчитать нужный угол. Разделите расстояние от конька до карниза, на длину стропилы. Так, вы получите косинус требуемого угла. Для того чтобы перенести его на заготовку можно использовать либо торцовочную пилу, либо специальный угольник.
Если под рукой нет особого инструмента, изготовьте простой шаблон. Возьмите прочный материал, например, ДСП. На листе отметьте 500 мм по нижнему краю, затем определите тангенс требуемого угла и умножьте на отмеренную длину. Так, вы получите вторую сторону прямоугольного треугольника. Отметив все границы и вырезав заготовку, получите нужный угол. Запиленные детали можно сразу смонтировать или дождаться когда будет сделан весь комплект.
На практике можно легко сделать разметку отдельной стропилины, приложив ее к проектной позиции. Для этого выставьте брус так, чтобы его нижняя часть была заподлицо с мауэрлатом. Проведите горизонтальную линию от угла до нижней части стропилы, она должна быть строго параллельна стене. Теперь можно спокойно отпилить любым подручным инструментом и установить деталь. Оставшаяся часть послужит шаблоном для оставшихся стропил только в том случае, если основание ровное.
Знания геометрии помогают не только в определении угла запила стропильной ноги, но и в определение высоты крыши, длины отдельных элементов и так далее.
Последнее время все большей популярностью при изготовлении мебели пользуются угловые соединения плитных материалов со скосом «на ус». В этой статье наш друг-коллега Сергей Новиков поделится секретами изготовления вот такого нестандартного стыка-заусовки.
В отличие от стыка с острым углом, который во-первых достаточно травмоопасен, во-вторых сам подвержен сколам и деформации при минимальных воздействиях, такой вариант лишен вышеперечисленных недостатков.
Итак, сначала посредством пилы с шиной запиливаем сопрягаемые кромки под углом 45 градусов. В принципе, это можно сделать и на распиловочном станке, но погружная пила с шиной (в 2 прохода) в отношении ЛДСП дает лучшие результаты.
Итак, у нас получаются две детали с стрыми углами, перейдем непосредственно к их соединению.
Для усиления прочности стыка нам понадобится ламельный фрезер (думаю, что можно обойтись и обычным, но со специальными приспособлениями (пока в голове только неясные наметки).
В выбранные ламельником пазы вставляются вот такие плоские мебельные шканты (ламели).
Они не дают деталькам смещаться во время смещения, а так же добавляют прочности итоговому соединению, занчительно увеличивая поверхность склеивания.
Промазываем сопрягаемые поверхности клеем (подойдут любые ПВА-содержащие клеи).
Соединяем детальки и зажимаем струбцинами до полного высыхания клея.
После удаления струбцин на углу остаются потеки клея - их можно не удалять, т.к. в дальнейшем они отвалятся сами.
Следующий шаг - "это сглаживание угла. Оно проводится либо угловой фрезой (45 градусов), либо цилиндрической фрезой, но для этого фрезер должен иметь угловую базу.
После срезания угла получается вот такой трапециевидный профиль. теперь наша задача облагородить данный угол.Можно, конечно просто покрасить его или налепить кромку, но кромка держаться будет не важно, а при покраске не удастся получить аккуратную ровную поверхность.
Срез необходимо зашпатлевать. В данном случае применяется автомобильная шпатлевка со стекловолокном (что было под рукой) но лучше использовать более гомогенные смеси.
Обезжириваем, шпатлюемую поверхность. Раствор для этого не должен содержать воду.
Шпателем наносим состав, втирая его в поры и выравнивая.
После окончательного высыхания, окончательно заглаживаем поверхность шлифовальным брусочком с мелко шкуркой.
Теперь прокрашиваем его. Для этого подойдет дешевенькая аэрозольная краска.
Проклеиваем для защиты поверхности края реза малярным скотчем и на 2-3 раза покрываем краской.
Для дополнительной стойкости и блеска вскрываем его слоем акрилового лака.
Потеки лака, оставшиеся после его окончательного высыхания, срезаем канцелярским ножом.
Вроде бы ничего сложного, но результат очень интересный.
Получить хорошее соединение на ус на рамках довольно сложно. Когда вы склеиваете и зажимаете углы, детали всегда смещаются.
Я нашёл простое решение. До склейки с задней стороны рамки фиксирую углы одной или двумя скобками (рис. 1).
Скобки позволяют раскрыть переднюю сторону стыка и ввести в него клей (рис. 2). Кроме того, при затяжке струбцин они удерживают углы выровненными (рис. 3). Когда клей застынет, скобки легко удаляются.
Независимо от того, как отрегулирован рейсмусовый станок, концы досок всегда получаются подрезанными глубже, чем надо.
Чтобы уменьшить отход, к обрабатываемой детали я добавляю рейки, которыми можно пожертвовать. Они приблизительно на 150 мм длиннее заготовки, поэтому им достаётся вся подрезка. Эти рейки по бокам рабочей детали фиксируются маленькими каплями термоплавкого клея, а затем «сэндвич» попускается через станок. Когда обрабатываемая деталь прострогана в размер, вспомогательные рейки легко удалить.
При установке полок много времени уходит на разметку и сверление отверстия для их опор. Делать это надо очень точно. Поэтому, чтобы обойтись вообще без замеров, я использую простое приспособление. Оно представляет собой деревянный кондуктор с четырьмя отверстиями. В два из них вставлены шканты в качестве направляющих.
Сначала в стенке просверлите два отверстия. Затем вставьте в них шканты и используйте приспособление для сверления двух следующих отверстий. Потом переставьте кондуктор в только что просверленные отверстия, подготовьте следующую пару отверстий и так далее. В результате все отверстия будут просверлены на одинаковом расстоянии друг от друга.
Недавно для мастерской я приобрёл коллектор для сбора пыли. С ним удобно работать, если добавить заслонку, которую решил сделать из фанеры (см. фото). Изготовление заслонки начал с выпиливания двух кусков фанеры толщиной 20 мм с отверстиями диаметром, равным внешнему диаметру труб.
Между фанерными пластинами вставил прокладки толщиной 3 мм, которые создали зазор для заслонки. Затем на клее и тшурупах собрал всю конструкцию. Скользящую заслонку сделал толщиной 3 мм. К её верхнему концу приклеил ручку из дерева, а в нижний - ввернул шуруп, не дающий заслонке выпасть наружу в открытом положении.
Затем отрезал и установил в фанере два обрезка от трубы коллектора пылесборника так, чтобы они были заподлицо с внутренними рёбрами отверстий в фанере.
Я много работаю с лобзиком, и при этом часто приходится изменять наклон его столика. Но простейшая шкала под ним не очень точна и трудночитаема. Поэтому из дешёвого пластмассового транспортира я сделал угломер. Это деревянный блок с прикреплённым сбоку транспортиром (рис. 1). Обрезок проволоки, повешенный в центре, показывает угол наклона (рис. 2). При работе с угломером сначала отъюстируйте транспортир так, чтобы стрелка-проволочка показывала 90°, а потом измеряйте наклон столика.
По сравнению с обычной стамеской заточка инструмента для резьбы по дереву немного сложнее.
Заточка лицевых сторон. Заточка V-образного инструмента начинается с фаски на лицевой стороне и аналогична заточке обычной стамески. Так как у V-образного инструмента две сходящиеся под углом стороны, надо заточить обе.
Используйте брусок средней зернистости с водой или маслом. При заточке держите стамеску под углом примерно 20°-25° и двигайте её короткими ходами назад и вперёд вдоль бруска (рис. 1). Необходимо добиться одинаковой заточки обеих сторон. Для этого делайте несколько проходов с одной стороны, затем - столько же проходов с другой. После заточки вы увидите маленький заусенец, проходящий поперёк каждой внутренней стороны. Удалите его полировкой внутренней стороны резца на кожаном ремне.
Удаление крючка .
Когда заусенец удалён, на внешнем углу остаётся маленький крючок (рис. 2а). Если вы не удалите его, инструментом будет тяжело управлять. Удалите крючок последовательным вращением кончика стамески назад и вперёд поперёк бруска средней зернистости (рис. 2).
Полировка. Полировка удаляет крошечные зазубринки на режущей кромке, где сходятся внешняя и внутренняя стороны. Удалив зазубринки, вы сделаете инструмент намного острее. Чтобы отполировать кромку, на кожаный ремень нанесите немного пасты ГОИ и повторите шаги заточки (рис. 3).
Деревянные салазки - традиционны, но они могут прогибаться под большой нагрузкой, если ящик в буфете, например, заполнен столовыми приборами. Полностью выдвигающиеся шариковые и роликовые механизмы не заедают и позволяют легко доставать предметы, лежащие у задней стенки. Механизм полного выдвижения должен быть смонтирован с установленными на одинаковой высоте направляющими салазками. В буфете это сделать сложно, так как кромки направляющих салазок обычно скруглены, и поэтому отсутствует «точка отсчёта».
В буфете монтажные перемычки для ящиков можно прикрепить к крышке, а не к боковым стенкам. Поэтому к нижней грани перемычки надо прижать планку так, чтобы образовался выступ. После установки направляющих на место они оказываются точно заподлицо с нижним ребром перемычек и на одном уровне.
Обычно планки окантовки крепятся к уже сделанному корпусу - надо только приклеить и прижать их струбцинами на место.
На буфет я добавил вертикальные окантовки к боковым стенкам до того, как собрал корпус. И вместо соединения встык выпилил соединения паз/шип, чтобы повысить прочность и удержать детали выровненными при зажатии струбцинами.
Удержать детали выровненными - не то же самое, что сохранить между ними прямой угол. Проблема не в соединении, а в струбцинах. Если струбцины неточно сцентрированы на соединении, они стремятся отклонить окантовку от прямого угла (рис. 1).
Одно из решений проблемы - убедиться, что струбцины точно сцентрированы. Но лучший способ - в угол сборок вставить прижимные блоки (рис. 2). Тогда сборка автоматически окажется под прямым углом к боковым стенкам.
Выпиливание длинных боковых сторон панелей - не проблема. Но выпиливание коротких концов шириной менее 150 мм вызывает затруднения.
При подаче коротких концов панель неустойчива, особенно когда между линейкой и диском опорная поверхность всего 5 мм. Чтобы плотно прижать деталь к продольной линейке, руки должны проходить очень близко к диску.
К продольной линейке прикрепите высокую вспомогательную линейку. Затем установите панель на пилу и плотно прижмите её.
Потом, удерживая плиту на месте, ручными тисками прижмите пару деревянных планок к панели так, чтобы они плоско легли на верхнюю грань вспомогательной линейки. Этим вы обеспечите себе дополнительную опору.
При выпиливании объёмных панелей на циркулярке на скосах часто остаются следы от диска. Самый быстрый способ удалить их - использовать зачистной блок с кромкой, совпадающей с заплечиком поля панели.
Сосна - мягкая порода древесины, к которой нужен особый подход. Много трудностей возникает при шлифовке и отделке сосны. Она легко проминается. Для перемещения больших изделий используйте лист фанеры - ставьте изделие на фанеру, а не на бетонный пол. Этим вы предохраните концы досок от скалывания.
Большинство царапин можно быстро зачистить. А вмятины - удалить с помощью горячего утюга и влажной тряпки, так как древесина впитывает влагу из пара, и вмятины исчезают.
До обработки сосны убедитесь, что диск циркулярки - острый: тупой диск рвёт мягкие волокна, а не режет их. Обратите внимание на засмоленность диска. Во время запила смола создаёт большое сопротивление. Удалить наслаивающуюся смолу можно, промыв диск бытовым очистителем.
При сверлении сосны первый проход надо делать ручной дрелью, переключённой на реверс. В этом случае зубья на сверле проскребают внешний диаметр отверстия, тонко срезая волокна древесины.
Волокна древесины сосны можно разорвать не только при распиливании и сверлении, но и при удалении высохшего клея, особенно если его соскабливать. Не наносите слишком много клея на соединение и любой излишек клея зачищайте сразу до его полного застывания.
Зачистка сосны имеет собственные специфические особенности. Обычно для этого используют шлифмашинку. Но она оставляет на сосне почти невидимые спиральные отметки. Поэтому заканчивайте зачистку своих изделий вручную.
Используйте зачистной блок. Если зачищать без блока, вы удалите больше молодой древесины, так как она мягче, и в результате получится волнистая, а не гладкая поверхность.
При отделке сосны необходимо учитывать две вещи. Во-первых, сосна неравномерно впитывает морилку, поэтому на древесине получаются тёмные пятна. Попробуйте сначала обессмолить древесину, что выровняет впитываемость морилки. Во-вторых, если возможно, выбирайте светлые морилки. Они не так сильно, как тёмные, подчёркивают вмятины, сломанные волокна или спиральные отметки.
Такие доски можно продольно распилить двумя способами, и у обоих есть свои преимущества и недостатки.
Доска лежит вогнутой стороной вниз. При продольном распиливании доски в таком положении она опирается на два ребра. Поэтому при выполнении большинства запилов доска лежит устойчиво. Но проблемы могут возникнуть на последних сантиметрах запила. Когда вы заканчиваете запил, обрезок между линейкой и диском может упасть вниз и застрять у диска. Чтобы уменьшить риск, на последних сантиметрах запила быстро подайте вперёд обрабатываемую деталь.
Доска лежит вогнутой стороной вверх. В этом варианте в конце запила не будет опасности заклинивания. Но сама доска окажется менее устойчивой во время всего запила.
Возможно, лучший (и самый безопасный) способ продольно распилить поперечно покоробленную доску и избежать отдачи - использовать не циркулярку, а ленточную пилу.
Обойдёмся без дрели
Чтобы собрать мебель, нужно просверлить множество отверстий для установки фурнитуры, или присадки, как говорят профессионалы. Причём эта работа требует высокой точности. Иначе какая же это будет сборка? Одно расстройство! Если вообще она состоится.
Просто взять в руки дрель и начать сверлить детали - этот вариант отпадает сразу. Ось отверстия должна быть строго в заданных плоскостях. Особенно сложно это условие выполнить при сверлении торца детали - например, полки.
1. Как вариант можно использовать кондуктор. Я работаю с кондуктором от фирмы KWB, он продаётся в строительных супермаркетах. Приспособление позволяет сверлить отверстия разных диаметров на заданном расстоянии от края кромки. Для начинающего мебельщика или опытного, но работающего на удалении от мастерской, такое приспособление вполне подойдёт. Но постоянно так работать нельзя. Это не дело - носить весь день в руке инструмент, да ещё пытаться удерживать ровно деталь, стоящую на ребре! Всё это утомительно и ведет к снижению качества работы. Выход здесь один - организовать свой труд так, чтобы деталь лежала на рабочем столе. А инструмент, выполняющий сверление, на нём стоял. Оператору останется лишь класть на стол детали в заданном положении и двигать инструмент вперед-назад.
Исходя из этих вводных, я сделал простое приспособление (станок), который, как мне кажется, пригодится не только профессионалам, но и домашним мастерам, у которых ограничено время для занятий любимым делом. Промышленность, насколько мне известно, пока не додумалась до такого нужного устройства.
2. Для станка приспособил двигатель от точила. Правда, шаг резьбы вала двигателя и патрона от дрели оказались разными. Пришлось воспользоваться услугами токаря. Двигатель точила - асинхронный. По сравнению с дрелью он работает почти бесшумно. А из-за отсутствия элементов, работающих с трением, - коллектора и щёток - срок службы его значительно увеличивается.
3. Основа станка - конструкция из ЛДСП от старого шкафа. Двигатель установлен на подошву из фанеры, снизу которой закреплены два алюминиевых швеллера. Благодаря этим салазкам и пазам под них, сформированным на столе брусками из ЛДСП, двигатель может перемещаться только вперёд-назад относительно рабочего стола, на котором устанавливается деталь.
4. Упор из алюминиевой квадратной трубы выполняет дополнительно и функцию канала для удаления стружки и пыли. К нему подключается пылесос. Расстояние от оси сверла до поверхности рабочего стола - 8 мм. Этого достаточно для присадки всей фурнитуры. Если нужно большее значение - достаточно лишь подложить под подошву двигателя пару полосок заданной толщины.
5. Сверление точных отверстий под шканты в кромке детали.
